A公司是由高压开关厂改制创立，是我国研制与生产高压开关以及超高压开关设备的大型骨干企业，河南省重点高新技术企业和建立现代企业制度的试点单位。公司为自营进出口企业，历年来综合经济效益一直名列全国高压开关行业前茅。为了进一步提高产品质量，降低成本，加强企业在市场上的竞争力，将公司发展成为具有世界水平的现代化企业，公司领导决定实施企业信息化工程。

   A公司PDM 系统自2002年初开始实施，于2002 年底投入正式运行。产品数据全部进入PDM系统管理，全面采用编码管理系统控制编码的生成，新产品的开发全面使用新的制图标准，设计和更改全部由PDM系统来进行管控，PDM系统运行效果良好。截止2009年10月，PDM系统数据库大小为26G；共有用户560个，组织25个；建立了42个编码规则、码段分类、123个编码规则、333个编码码段，产生了112000条码值，文档分类共9个； 建立零件102000个，文档62320个，子件关系数1085200，源文件116000个，形成产品1980个，产品配置变量60个，产品配置状态120个；零件的最高版本为10，文档最高版本也是10，共形成版本零件数153000个，版本文档数115300个；共形成流程8800个。

   企业通过PDM系统的实施解决了如下几个关键问题：

   1．CAD应用的规范

   根据国家电子制图的标准，制定了新的企业制图标准，对明细的填写、产品配置表等的填写都做了明确要求，并按新标准逐步整理了在用主要产品的全部资料，新产品的设计严格按新标准的要求执行。

   CAD中专做了二次开发，支持CAD中产品配置信息填写、修改与PDM中相关信息的连动，保证了数据的准确性，减少了设计人员的工作量。

   2．编码的应用

   PDM应用前企业已经有了产品图号编制规范，但随着电子信息的应用的广泛，大量出现了规范不能涵盖的地方，不能有效产生编号，加上人工控制，编号出现了越来越严重的问题，不能满足企业应用的需求，带来了大量负面影响，如重号、含义不统一等问题。

   针对以前的问题，组织标准化部门及有关人员，进一步摸查了企业对编码的各方面的需要，包括劳资管理、固定资产管理、管理文档管理、技术文档管理、技术数据管理等各方面的需求，统一制定了企业的编码体系，上升为企业标准，作为本标准的一部份，明确了本标准的使用、修订要求。

   借助御云科技的编码管理软件，全部规则都在软件中进行管理，码值的发放、解析、回收、再利用都由软件支持，通过人机交互就能简单完成。解决了以前编号体系存在的种种问题，提高了码值的发放效率，由于编码对企业选用规范的支持，加强了选用规范的执行力度，有效地减少了标准件的选用数量，降低了产品成本。编码管理提供了方便的查询功能，并能与CAD、PDM实现了良好集成，且使用了大量非流水码的规则，极大地减少了重码的可能性。

   3．资源共享

   PDM应用前，设计数据分散在设计人员的计算机中，未进行统一管理，共享困难，也不安全，经常不能使用正确的版本。实施PDM后，通过产品结构管理、版本管理等功能实现技术资料的集中实时管理，在权限的有效控制下，通过方便快速的查询，可实现这些资源的有效共享和重用。通过工作流程管理，实现这些资料的新建、更改生效过程的强化控制，保证了资料的三性（正确、齐全、一致）要求，降低了由于资料不准带来生产上的损失、减少了资料不全带来的时间上的延期、去除了由于资料不一致带来的部门之间工作不一致带来的损失。

   4．系列产品管理

   公司产品有许多规范(也可以说产品配置)，实施PDM前，没有人能准确说清楚一个产品的结构，拿到用户合同后，由不同专业的主管根据合同的要求，指定各级部件具体使用的产品规范，生产过程中，生产管理人员需经常与部件管理人员电话沟通规范的使用，规范不同就是产品结构不同，技术信息不能有效的往下传递，需人工交流，给生产管理带来了很多麻烦和混乱。

   PDM系统提供“变量驱动型”的产品配置功能，在该功能模块中通过对自定义变量的不同取值并结合一定的配置规则可以很方便地进行系列产品的管理，快速响应客户订单要求的产品结构。虽然产品配置模块归属于PDM，但是其模块功能还可以为CAPPERP服务。CAPP启动PDM中产品配置模块，配置结果通过中间数据库被CAPP读取，有效实现了产品配置功能的集成。并由此而直接提高产品的设计质量，缩短了产品技术准备周期５０％以上的时间。